在制药工业中，颗粒剂型因溶解性好、剂量准确、生物利用度高等优势占据重要地位。
沸腾制粒干燥机作为集混合、制粒、干燥于一体的核心设备，通过流化床技术实现“一步制粒”，显著提升生产效率与颗粒质量。本文从工艺原理、关键参数控制及质量优化策略三方面，解析其在制药造粒中的应用价值。
一、工艺原理：流化床技术实现高效造粒
沸腾制粒干燥机利用高温气流使粉末物料处于流化状态，通过喷枪将粘合剂雾化喷入，在物料颗粒表面形成液桥，经碰撞、聚结形成均匀多孔颗粒。其核心优势在于：
1.一步成型：混合、制粒、干燥同步完成，缩短工艺周期50%以上。
2.均匀度高：流化状态确保每颗粉末充分接触粘合剂，粒径分布系数（Span值）可控制在0.8-1.2。
3.热敏保护：精确控温系统使热敏性药物（如抗生素、维生素）活性成分损失率低于2%。
二、关键参数控制：决定颗粒质量的“黄金三角”
1.进气温度与湿度
初始阶段：进气温度控制在物料熔点以下10-15℃，避免局部过热导致结块。例如，头孢类抗生素制粒时，进气温度设定为55-60℃。
干燥阶段：逐步升温至70-85℃，配合排湿系统将出口湿度控制在10g/m³以下。
2.喷雾系统优化
喷枪位置：距物料表面25-35cm，采用切向喷雾减少颗粒磨损。
雾化压力：压力式喷嘴控制在0.3-0.5MPa，离心式喷盘转速10000-15000rpm，确保雾滴粒径D50≤50μm。
供液速率：与进气量匹配，通常按物料量的5%-10%梯度增加，避免“湿核”形成。
3.流化状态调控
通过变频器调节进风频率，使床层压差波动范围±30Pa以内，确保物料呈“沸腾云”状态。
对于高密度物料（如微晶纤维素），添加0.5%-1%的二氧化硅作为助流剂，降低床层阻力。
三、质量优化策略：从工艺到设备的全链条管控
1.在线监测技术
安装近红外（NIR）光谱仪实时检测颗粒水分，控制终点含水率在1%-5%之间。
采用激光衍射法监测粒径分布，当D90超标时自动调整喷雾速率。
2.设备升级方向
顶喷+底喷复合系统：顶喷用于初步造粒，底喷用于包衣，实现多功能一体化。
脉冲反吹滤袋：每30秒自动反吹0.1秒，将滤袋压差稳定在1200-1800Pa，减少细粉逃逸。
3.清洁验证体系
采用CIP（原地清洗）系统，用75℃氢氧化钠溶液循环清洗30分钟，确保交叉污染风险＜0.001%。
对316L不锈钢接触面进行电抛光处理，粗糙度Ra≤0.4μm，防止药物残留。
实践案例：某药企应用优化后的沸腾制粒工艺生产Amoxicillin颗粒，粒径分布D10/D50/D90从120/250/450μm优化至150/300/480μm，溶出度从82%提升至91%，单批次生产时间从8小时缩短至5小时。从经验驱动到数据驱动，沸腾制粒干燥机正成为制药工业4.0时代造粒环节的智能化标准。
